Turbin Supervisory

Turbin Supervisory

1. Differential Expansion (Perbedaan Pemuaian)

Fungsi

Didalam turbin, rotor yang dipasang didalam silinder dilengkapi bantalan aksial (thrust bearing), untuk mendekteksi perbedaan pemuain antara rotor dengan casing. Lokasi dimana bantalan aksial dipasang, dianggap sebagai titik referensi (tetap) rotor Pemuaian poros maupun casing diukur dari titik ini. Karena turbin sering mangalami fluktuasi temperatur, maka rotor dan casing akan memuai dan menyusut pada kecepatan yang berbeda disebabkan oleh perbedaan massa, konfigurasi dan temperaturnya. Ini menyebabkan panjang relatifnya menjadi bervariasi.

Oleh karena itu perbedaan pemuaiannya (differential expantion) juga dinaikan. Pemasangan ditektor untuk mengukur parameter penting turbin diperhatikan dalam gambar 1. Sedangkan gambar 2 memperlihatkan arah pemuaian antara rotor dan casing.

Gambar 1. Penempatan Detektor untuk Parameter Turbin

Gambar 2. Arah Pemuaian di Turbin

Pembacaan

Indikator differential expantion silinder diletakkan didepan silinder dan memberikan indikasi perbedaan panjang rotor dengan casing. Indikator differential expantion IP terpasang dibelakang silinder LP dan memberikan indikasi perbedaan panjang rotor IP dengan casing.

Interpretasi pada indikasi differential expantion tergantung pada skala yang dipakai oleh pabrik turbin. pada beberapa turbin, bila rotor memuai lebih dari pada casingnya maka indikator bergerak kearah negatif (pembaca akan menjadi lebih negatif atau berkurang positifnya). Sedangkan pada turbin yang lain pembacaannya akan bergerak kearah positif (menjadi lebih positif atau berkurang negatif).

2. Eccentricity

Fungsi

Pada sebuah turbin rotor secara radial dipasang didalam casing dan di ikat dengan bantalan journal. Setiap gerakkan radial yang terus menerus pada poros, yang disebabkan oleh bergeraknya bantalan atau bengkoknya poros, dikenal sebagai eccentricity (eksentrisitas).

Eksentrisitas adalah pergeseran pusat geometri dari poros yang berputar terhadap pusat rotasi imajinernya. Eccentricity meter mengukur besarnya pergeseran pusat geometri dari poros atau pelendutan (pembengkokan) poros. 

Gambar 3. Posisi dari Eccentricity

Detektor eksentrisitas biasanya dipasang pada ujung depan dari masing-masing rotor. Suatu poros yang diam jelas akan menampilkan eksentrisitas nol tetapi selama diam tersebut panas akan naik dan seperti yang telah dijelaskan dimuka sehingga menyebabkan rotor menjadi bengkok.

Pembacaan

Bila mesin tersebut sekarang diputar oleh turning gear, maka pembengkokan sementara tersebut ditunjukan oleh eksentrisitas yang relatif tinggi, tergantung pada temperatur rotor atau casing dan lamanya diam. Begitu pemutaran poros berlangsung, temperatur rotor akan merata dan eksentrisitasnya lambat laun akan turun ke harga normalnya, hal ini tergantung pada besarnya pembengkokan permanen pada poros.

Batasan eksentrisitas telah ditentukan oleh pabrik turbin. Jadi apabila turbin beroperasi secara kontinyu diluar harga tersebut, dapat mengakibatkan kerusakan mesin. Gambar 3 menunjukkan posisi poros tunggal pada bantalan; sistem tersebut akan menjadi lebih rumit bila terdiri sampai lima poros dihubungkan secara bersamaan.

3. Vibrasi (Getaran)

Terjadinya Vibrasi

Rotor dan casing dipasang secara tetap pada pondasinya melalui bantalan. Bila ada ketidak seimbangan atau eksentrisitas akan timbul getaran. Getaran juga dapat timbul dari faktor lain seperti bantalan yang sudah longgar atau rotor yang tidak balance. Getaran adalah gerakan bolak balik relatif terhadap posisi semula (kondisi stationer/diam). Getaran hampir selalu terjadi pada semua komponen mesin, getaran dinyatakan dalam berbagai besaran. Vibrasi meter mengukur besarnya getaran yang terjadi pada setiap bantalan.

Besaran yang dipergunakan biasanya adalah displacement, kecepatan (velocity), percepatan (acceration). Besarnya getaran pada turbin harus dipantau dan tidak boleh melampaui batas yang telah ditentukan, getaran yang tinggi melebihi batas akan menyebabkan rotor dan casing bersentuhan (gesekan) sehingga dapat merusak.

Pada saat start turbin kemungkinan timbul getaran tinggi akibat dari perubahan temperatur dan perubahan putaran, oleh karena itu pada saat start pemantauan getaran harus mendapat diperhatikan terus.

4. Stres Termal (Thermal Stress)

Fungsi

Stres termal merupakan fungsi dari perbedaan temperatur (t) pada suatu logam. Makin besar perbedaan temperatur makin besar stres harus ditanggung oleh logam tersebut.

Dalam kondisi yang ekstrim, stres yang berlebihan dapat mengakibatkan keretakan pada logam. Perbedaan temperatur dapat disebabkan oleh kenaikan temperatur yang terlalu cepat atau proses pemanasan yang tidak merata. Karena itu pada saat start turbin dari keadaan dingin, ada tahapan dimana turbin ditahan pada putaran tertentu dalam jangka tertentu.

Ini dimaksudkan untuk memberi kesempatan pemerataan pemanasan (heat soak) untuk mencegah perbedaan temperatur yang berlebihan. Turbin-turbin modern biasanya dilengkapi dengan peralatan instrumen untuk mendeteksi tingkat stres (stres level) yang terjadi.

Pembacaan

Bila tingkat stres melebihi batas yang telah ditentukan alarm akan berbunyi sebagai peringatan. Dalam keadaan start turbin yang dilakukan secara otomatis (automatic turbin start up), tingkat stres yang berlebihan akan memberikan signal komando (otomatis) sehingga kenaikkan putaran turbin tidak berlanjut untuk sementara (hold).

Batasan besarnya termal stress ditentukan oleh pabrik pembuat mesin, sebagai contoh turbin Mitsubishi menentukan 40 0C sebagai batas alarm stress tinggi. Hal ini berlangsung sampai tingkat stres turun dan berada dalam batas yang diijinkan.

Pemeliharaan Generator

Pengertian Maintenance.

Maintenance jika diartikan dalam bahasa Indonesia ialah pemeliharaan. Namun sampai saat ini masih banyak orang yang meganggap maintenance itu adalah perawatan. Karena banyak yang menganggap perawatan dengan pemeliharaan itu sama, namun pada kenyataannya sangatlah berbedah antara perawatan dan pemeliharaan.

Katergori Maintenance

 

1.     Preventive Maintenance

•       Preventive maintenance adalah suatu kegiatan perawatan yang direncanakan baik itu secara rutin maupun periodik, karena apabila perawatan dilakukan tepat pada waktunya akan mengurangi down time dari peralatan.

•       Preventive maintenance dibagi menjadi:

a. Running Maintenance, adalah suatu kegiatan perawatan yang dilakukan hanya bertujuan untuk memperbaiki equipment yang rusak saja dalam satu unit. Unit produksi tetap melakukan kegiatan.

b. Turning Around Maintenance, adalah perawatan terhadap peralatan yang sengaja dihentikan pengoperasiannya.

2. Repair Maintenance

Repair Maintenance merupakan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang tidak kritis, atau disebut juga peralatan-peralatan yang tidak mengganggu jalannya operasi.

3. Predictive Maintenance

Predictive Maintenance merupakan kegiatan monitor, menguji, dan mengukur peralatanperalatan yang beroperasi dengan menentukan perubahan yang terjadi pada bagian utama, apakah peralatan tersebut berjalan dengan normal atau tidak.

4. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance adalah perawatan yang dilakukan dengan memperbaiki perubahan kecil yang terjadi dalam disain, serta menambahkan komponen-komponen yang sesuai dan juga menambahkan material-material yang cocok.

5. Break Down Maintenance.

Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau kelainan pada peralatan sehingga tidak dapat berfungsi seperti biasanya.

6. Modification Maintenance.

Pekerjaan yang berhubungan dengan disain suatu peralatan atau unit.

Modifikasi bertujuan menambah kehandalan peralatan atau menambah tingkat produksi dan kualitas pekerjaan.

7. Shut Down Maintenance

Shut Down adalah kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang sengaja dihentikan pengoperasiannya.

Shutdown maintenance pada turbine gas terdiri dari :

•       Boroscope Inspection,

•       Combustion Inspection,

•       Hot Gas Path Ispection dan Major

•       Inspection.

 

Jenis Pemeliharaan Generator

Pada umumnya pemeliharaan generator di unit pembangkit terdiri dari Pemeliharaan yang bersifat Rutin dan pemeliharaan yang bersifat Periodik.

 

Pemeliharaan yang bersifat rutin ialah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang dengan periode waktu harian, mingguan dan bulanan dengan kondisi sedang beroperasi, yaitu meliputi  :

§  Pemeriksaan temperatur belitan stator, bearing, air pendingin, dan sebagainya dilakukan setiap hari.

§  Pemeriksaan kebocoran pendingin minyak (khusus generator dengan pendingin hidrogen) dalam sekali sebulan.

§  Pemeriksaan vibrasi sekali sebulan.

§  Pemeriksaan tekanan hidrogen, seal oil pump.

§  Pemeriksaan fuse rotating rectifier (Brushless excitation) atau pemeriksaan sikat arang (Static Excitation / DC Dinamic Excitation).

Pemeliharaan generator yang bersifat periodik ialah pemeliharaan yang dilakukan berdasarkan lama operasi dari generator, yang diklasifikasikan  :

§  Pemeriksaan sederhana, setiap 8.000 jam.

§  Pemeriksaan sedang, setiap 16.000 jam.

§  Pemeriksaan serius, setiap 32. 000 jam.

Pemeriksaan periodik kegiatan yang dilakukan meliputi pembongkaran (disassembly), pemeriksaan (inspection) dan pengujian (testing). Kegiatan pemeriksaan tersebut tidak harus semua komponen dilakukan sama, melainkan tergantung dari klasifikasi pemeriksaan periodiknya.

Pemeriksaan sederhana dan sedang, komponen yang diperiksa tidak seluruhnya melainkan sebagian saja. Tetapi pemeriksaan serius, kegiatan-kegiatan seperti tersebut diatas dilakukan secara menyeluruh terhadap generator dan alat bantunya.

Oleh sebab itu pada pembahasan ini diuraikain pemeriksaan serius saja, karena pemeriksaan jenis lainnya secara keseluruhan sudah tercakup didalamnya. Guna mendukung agar program pemeriksaan serius ini selesai tepat pada waktunya perlu dibuat program terperinci yang meliputi jenis komponen – komponen dan kegiatannya, serta waktu yang direncanakan sebagai contoh kegiatan pemeriksaan serius sebagai berikut :

1.     Pemeliharaan generator pada rotor

Hal-hal yang perlu diperiksa bagian Rotor Generator, meliputi   :

·       Periksa kebersihan dan perubahan bentuk kumparan serta kerusakan dan penggeseran dari blok isolasinya.

·       Periksa kekendoran beban penyeimbang (balance weight).

·       Cek ujung komponen dibawah cincin penahan.

·       Periksa kelonggaran rakitan penghantar radial.

·       Periksa komponen-komponen rotor, seperti cincin penahan, pasok blower, dan journal poros (komponen tersebut disarankan diperiksa dengan ultra sonic test atau dye penetrant test untuk mengetahui keretakkan material-material tersebut).

·       Teliti kelonggaran dari tiap-tiap baut dan plat alas.

·       Kerusakkan dan keausan dari journal rotor dan kopling, diteliti, pasak-pasak rotor dan beban penyeimbangan diperiksa kelonggarannya.

·       Perapat penekan dan cincin perapat harus diperiksa celahnya, kerusakan perubahan bentuk. Cincin perapat harus diperiksa kelancaran geraknya.

·       Tiap labyrinth harus diperiksa kerusakkannya dan keadaan celahnya.

·       Periksa keausan bahan bantalan.

·       Ukur tahanan isolasi kumparan.

 

2.     Pemeliharaan generator pada stator

Pemeliharaan generator pada stator dilakukan setelah rotor dikeluarkan , yang meliputi :

·       Belitan stator diperiksa tentang kemungkinan terjadinya kontaminasi, kerusakan, retak, pemanasan lebih dan keausan.

·       Pasak stator diperiksa kemungkinan terjadinya pergeseran (kedudukan) dari ujung pasak dan pengganjal dibawah pasak, serta kelonggaran dari pasak-pasak kumparan stator.

·       Penyangga ujung kumparan diperiksa, khususnya kelonggaran dari baut pengikatnya.

·       Penjarak isolasi (insulation spacer) diperiksa kemungkinan merapatnya jarak isolasi, kelonggaran dan keausan dari kain polyster, segmen penyangga kumparan, tali pengikat dan panahan ujung kumparan.

·       Cincin phasa, diperiksa kerusakan / perubahan bentuknya.

·       Gulungan di dalam alur (slot) diteliti kelonggarannya dari terminal.

·       Ujung penghantar utama (main lead), diperiksa kerusakan dari porselin bushing dan permukaan sambungan serta kondisi bagian dalam kotak saluran dan netralnya.

·       Pemeriksaan keadaan inti, yang meliputi kerapatan dan laminasi-laminasi, tanda-tanda kerusakan mekanis, tanda-tanda pemanasan setempat dan keadaan susunan pengikat inti.

·       Periksa permukaan kumparan, pemukaan inti besi, benda-benda asing serta kebocoran minyak dan air.

·       Cek pendeteksi temperatur inti stator (RTD), bila perlu ditest.

·       Periksa klem kawat pentanahan dan bagian-bagiannya.

 

3.     Pemeliharaan generator pada sistem eksitasi

Komponen-komponen yang perlu diperiksa pada Sistem Eksitasi Statik, meliputi :

·       Periksa sikat arang dan tekanannya.

·       Periksa baut-baut terminal dari sikat arang.

·       Periksa kekotoran pada dudukan sikat arang.

·       Periksa slipring, apakah ada permukaan yang cacat dan cek kebersihhan permukaannya.

·       Periksa sistem penyearah (Rectifier).

·       Ukur tahanan isolasi transformator dari rectifier.

Komponen-komponen yang perlu diperiksa pada sistem “Eksitasi dengan Generator DC”

meliputi :

·       Periksa keadaan komutator, apakah ada yang cacat atau permukaan tidak rata.

·       Periksa keadaan sikat arang dan tekanannya.

·       Cek baut-baut pengikat.

·       Ukur tahanan isolasi kumparan rotor dan stator generator DC.

·       Tes pendeteksi temperatur (RTD).

·       Cek sikat arang dan slipring pada sambungan ke eksitasi.

 

Komponen-komponen yang perlu diperiksa pada sistem “Eksitasi Tanpa Sikat” (Brushless excitartion), meliputi   :

·       Periksa dioda penyearah putar (rotating diode rectifier), dari kotoran atau bekas terjadi pemanasan lebih dan kerusakan.

·       Periksa zekering, diganti bila ada yang putus.

·       Cek baut-baut terminal.

·       Lakukan pengukuran tahanan isolasi.

·       Periksa penghantar fleksibel dioda dari kerusakan dan kelonggaran.

·       Bersihkan seluruh kumparan-kumparan dari kotoran.

 Pengujian Non Destruktive Test NDT

Pengujian non destruktive (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang akan kita uji atau inspeksi. Pada dasarnya tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang akan kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Pengujian non destruktive dibagi menjadi beberapa macam yaitu :

1.             Uji Visual

Biasanya metode ini menjadi langkah yang pertama kali di awal dalam NDT. Metode ini bertujuan untuk menentukan cacat – cacat atau retak permukaan.

2.               Uji Hyper-eutectoid Magnet

Metode magnetic hyper-eutectoid inspection (MPI) merupakan pengujian untuk mengetahui cacat permukaan (surface) dan permukaan bawah (sub surface) suatu komponen dari bahan feromagnetic seperti besi, nikel, dan cobalt. Dengan menggunakan prinsip magnetisasi, bahan yang akan diuji akan dialiri arus listrik. Adanya cacat yang tegak lurus dengan medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan adalah dengan menaburkan hypereutectoid magnetic di permukaan. Hypereutectoid tersebut akan berkumpul pada daerah yang mengalami kebocoran medan magnet sehingga arah medan magnet akan berbelok dan terjadi kebocoran fluks magnetic. Bocoran fluks magnetic ini akan menarik butir – butir feromagnetic di permukaan sehingga cacat dapat diperlihatkan.

3.               Uji Cairan Penetran (Liquid penetran test)

Metode ini sangat sederhana, dimana saat melakukan pengujian dilakukan penyemprotan dengan cairan warna terang. Tujiannya untuk mengetahui keretakan atau kerusakan pada material solid baik logam maupun non logam. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositasnya yang rendah dengan tujuan cairan ini dapat masuk pada cacat di permukaan material. Selanjutnya penetran yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat ini akan nampak jelas jika perbedaan warna penetran dengan latar belakang cukup kontras.

4.               Edy Current Test

Pengujian ini memanfaatkan prinsip elektromagnetik. Prinsipnya arus listrik dialirkan pada komponen untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada logam yang akan diinspeksi maka akan terbangkit arus edy. Arus edy kemudian menginduksikan adanya medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

5.               Ultrasonic Inspection

Prinsipnya adalah prinsip gelombang suara yang dirambatkan  pada spesimen. Uji dan sinyal yang ditransisi atau dipantulkan diamati dan diinterpretasikan.

6.               Radiographic Inspection

Metode NDT ini digunakan untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar  x dan sinar gama. Prinsipnya sinar x dipancarkan menembus material yang diperiksa saat menembus objek sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya akan berkurang. Intensitas akhir kemudian direkam pada film yang sensitif. Hasil rekaman inilah yang akan menunjukkan / memperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

 Destructive Test

Pengujian destruktif merupakan pengujian yang dilakukan terhadap suatu material yang menyebabkan material tersebut mengalami kerusakan. Macam – macam pengujian destruktive antara lain :

1.              Uji Kekerasan

Pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kekerasan suatu bahan.

2.              Uji Tarik

Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan.

3.              Uji Impact

Pengujian ini merupakan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui ketahanan impact suatu bahan.

4.              Uji Lengkung

Pengujian ini merupakan pengujian sifat mekanik bahan yang dilakukan terhadap spesimen dari bahan, baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau komponen yang akan menerima pembebanan lengkung maupun proses pelengkungan dalam pembentukan.

 

Pengertian Kavitasi

Kavitasi adalah gejala menguapnya zat cair yang sedang mengalir, karena tekanannya berkurang sampai dibawah tekanan uap jenuhnya. Sehingga fluida dapat menguap ketika tekanannya cukup rendah pada temperatur fluida tersebut. Dalam hal ini temperatur fluida lebih besar dari temperatur jenuhnya.

Mekanisme dari kavitasi ini adalah berawal dari kecepatan air yang tinggi sehingga tekanannya rendah dan menyebabkan titik didihnya menurun. Karena fluida mencapai titik didihnya maka menguap dan timbul gelembung-gelembung yang pada kecepatan tinggi akan menabrak bagian sudu.

Apabila zat cair mendidih, maka akan timbul gelembung-gelembung uap zat cair. Hal ini dapat terjadi pada zat cair yang sedang mengalir di dalam pompa maupun di dalam pipa. Tempat-tempat yang bertekanan rendah dan yang berkecepatan tinggi di dalam aliran, sangat rawan terhadap terjadinya kavitasi. Pada pompa misalnya, bagian yang mudah mengalami kavitasi adalah sisi isapnya. Kavitasi akan timbul jika tekanan isapnya terlalu rendah. Kavitasi di dalam pompa dapat mengakibatkan:

a.    Suara yang berisik dan getaran dari pompa.

b.   Performasi pompa akan menurun secara tiba-tiba, sehingga pompa tidak dapat bekerja dengan baik.

c.    Jika pompa dijalankan dalam keadaan kavitasi secara terus menerus dalam jangka lama, maka permukaan dinding akan termakan sehingga menjadi berlubang-lubang. Peristiwa ini disebut erosi kavitasi, sebagai akibat dari tumbukan gelembung uap yang pecah pada dinding secara terus menerus.

Karena kavitasi mengakibatkan banyak sekali kerugian pada pompa, maka kavitasi perlu dihindari. Adapun cara-cara untuk mencegah kavitasi antara lain:

a)   Tekanan gas diperbesar di dalam pipa-pipa dimana fluida yang mengalir dipompakan.

b)   Sebuah pompa booster dipasang pada ujung pipa isap.

c)   Sebuah axial wheel atau helical wheel dipasang tepat di depan impeler pada poros yang sama. Hal ini dimaksudkan untuk membuat pusaran (whirl) terhadap aliran. Cara ini merupakan pilihan yang paling baik. Akan tetapi, apabila kecepatan putaran (n) dan debitnya (Q) sama dengan kecepatan putaran dan debit dari impeler, maka kavitasi justru akan terjadi pada runner pembantu itu sendiri. Oleh karena itu, dalam pemasangan runner pembantu ini diperlukan pertimbangan yang sungguh-sungguh sebelum pemasangannya.

Macam - macam tipe kavitasi pada pompa sentrifugal berdasarkan penyebabnya yaitu:

1.  Suction cavitation (kavitasi pada suction)

Kavitasi jenis ini terjadi akibat kekurangan NPSH_A (NPSH aktual). Aturan umumnya adalah NPSH_A minimal harus sama atau lebih besar dari NPSH_R (NPSH yang dibutuhkan) untuk menghindari suction cavitation. Perbedaan yang besar antara NPSH_A dengan NPSH_R dapat menyebabkan resiko kerusakan pada pompa terutama pada air yang relatif dingin (kurang dari 150 ºF).

2.  Recirculation Cavitation

Recirculation cavitation diakibatkan oleh laju aliran (flow rate) yang rendah pada pompa. Ada dua tipe dari recirculation cavitation yaitu suction side dan discharge side dimana bisa terjadi pada saat yang bersamaan ataupun terpisah. Keduanya terjadi akibat fenomena yang sama yaitu aliran balik pada jarak yang berdekatan satu sama lain.

 Pengujian Bahan   

a.      Pengujian Destruktive

Pengujian destruktif merupakan pengujian yang dilakukan terhadap suatu material yang menyebabkan material tersebut mengalami kerusakan. Macam – macam pengujian destruktive antara lain :

1.              Uji Kekerasan

Pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kekerasan suatu bahan.

2.              Uji Tarik

Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan.

3.              Uji Impact

Pengujian ini merupakan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui ketahanan impact suatu bahan.

4.              Uji Lengkung

Pengujian ini merupakan pengujian sifat mekanik bahan yang dilakukan terhadap spesimen dari bahan, baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau komponen yang akan menerima pembebanan lengkung maupun proses pelengkungan dalam pembentukan.

b.      Pengujian Non Destruktive

Pengujian non destruktive (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang akan kita uji atau inspeksi. Pada dasarnya tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang akan kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Pengujian non destruktive dibagi menjadi beberapa macam yaitu :

1.             Uji Visual

Biasanya metode ini menjadi langkah yang pertama kali di awal dalam NDT. Metode ini bertujuan untuk menentukan cacat – cacat atau retak permukaan.

2.               Uji Hyper-eutectoid Magnet

Metode magnetic hyper-eutectoid inspection (MPI) merupakan pengujian untuk mengetahui cacat permukaan (surface) dan permukaan bawah (sub surface) suatu komponen dari bahan feromagnetic seperti besi, nikel, dan cobalt. Dengan menggunakan prinsip magnetisasi, bahan yang akan diuji akan dialiri arus listrik. Adanya cacat yang tegak lurus dengan medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan adalah dengan menaburkan hypereutectoid magnetic di permukaan. Hypereutectoid tersebut akan berkumpul pada daerah yang mengalami kebocoran medan magnet sehingga arah medan magnet akan berbelok dan terjadi kebocoran fluks magnetic. Bocoran fluks magnetic ini akan menarik butir – butir feromagnetic di permukaan sehingga cacat dapat diperlihatkan.

3.               Uji Cairan Penetran (Liquid penetran test)

Metode ini sangat sederhana, dimana saat melakukan pengujian dilakukan penyemprotan dengan cairan warna terang. Tujiannya untuk mengetahui keretakan atau kerusakan pada material solid baik logam maupun non logam. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositasnya yang rendah dengan tujuan cairan ini dapat masuk pada cacat di permukaan material. Selanjutnya penetran yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat ini akan nampak jelas jika perbedaan warna penetran dengan latar belakang cukup kontras.

4.               Edy Current Test

Pengujian ini memanfaatkan prinsip elektromagnetik. Prinsipnya arus listrik dialirkan pada komponen untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada logam yang akan diinspeksi maka akan terbangkit arus edy. Arus edy kemudian menginduksikan adanya medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

5.               Ultrasonic Inspection

Prinsipnya adalah prinsip gelombang suara yang dirambatkan  pada spesimen. Uji dan sinyal yang ditransisi atau dipantulkan diamati dan diinterpretasikan.

6.               Radiographic Inspection

Metode NDT ini digunakan untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar  x dan sinar gama. Prinsipnya sinar x dipancarkan menembus material yang diperiksa saat menembus objek sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya akan berkurang. Intensitas akhir kemudian direkam pada film yang sensitif. Hasil rekaman inilah yang akan menunjukkan / memperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.